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1600吨热压粒子钢专用四柱油压机

1600吨热压粒子钢专用四柱油压机

    热压粒子钢液压机就是通过模具与液压机将粒子钢压成一定形状的装置。液压机一般由本机、动力系统及液压控制系统三部分组成。...
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    热压粒子钢油压机就是通过模具与油压机将粒子钢压成一定形状的装置。油压机一般由本机、动力系统及液压控制系统三部分组成。带自动布料系统,采用浮动压制,压制成型产品的密实度更高。配伺服控制系统,机器在压制过程中的,压力、速度、行程可一定范围内调节,提高了加工生产效率,高效节能省电。是粉末制品成型、压块的理想机型。机身结构采用四梁四柱式设计,带脱模缸,保护模具,方便脱模。

     
    工作原理:该系列主机为四柱油压机,四柱导向,定位精度高,不会出现压坏模具的现象,机身使用铸钢件,延长了机器的使用寿命,采用PLC液压传动系统,可实现对机器的全自动控制,其模具可摘缷,更换不同的模具可生产不同的样品,实现了一机多用的强大功能。  全自动的控制系统不仅节省了人力,更提高了产品的质量和产量。本机故障率低,发热量小,生产率高,1600吨热压粒子钢油压机,节电耐用。

     
    1600吨热压粒子钢专用四柱油压机结构说明:
     
    1、机身
    机身由上横梁,活动横梁及下横梁用四根立柱连接起来,通过螺母固紧而组成一个封闭的钢性框架承受油压机工作时的作用力,动梁和主缸活塞杆法兰连接,以立柱为导向上下移动。上横梁,活动横梁、下横梁及液压垫为整体焊接件。
    动梁的滑动部位设有加油孔,定时加油,以便润滑运动部位。
     
    2、油缸
    油缸缸体,锻打内孔磨加工成型。活塞杆材质45#锻件。
     
    3、液压系统
    液压系统由液压传动和控制系统。主要由油箱、油泵、插装阀、冷却、过滤等组成。通过电气系统控制电磁换向阀实现压力机的各种动作。

    1600吨粒子钢成型油压机
                                                      1600吨粒子钢成型油压机

    山东AG九游会热压粒子钢油压机
                                                 山东AG九游会热压粒子钢油压机

    压制粒子钢出成品
                                                           压制粒子钢出成品


     
    1600吨热压粒子钢专用四柱油压机优势特点:
     
    1、由主机、液压泵站和电脑控制柜组成,与其他设备相比,不同点在于:它有两个布料系统,每个布料箱内都放置不同的粒子钢料。模框左面是一个布料箱,右面是另外一个布料箱,后面是推块系统,前面用于放置推出的粒子钢块,在模具体下部有两个油缸,用于控制模具体的上下移动。
     
    2、其具体工作过程为:模具体下部油缸向上移动,移动距离需要根据原材料的压缩比计算,一个布料箱开始工作,将物料布满模具框内,然后后退,主油缸下行轻微压制下与饵料,然后上行,第二个布料箱开始工作,将另外一种料布满在料箱内,然后后退,主油缸快速下行加压成型,保压几秒钟,模具体下部油缸下行,从而实现粒子钢块脱模,推块系统工作,将粒子钢块推出,这样一个过程就完成了,依次循环,实现连续生产。
     
    3、采用PLC液压传动系统,全自动控制,压力大,降低了劳动成本。整体采用钢结构,占地面积小,速度快,能耗小,噪音低,操作简单只需一人就可以生产。采用顶级的液压原件,可实现连续正常工作。该设备采用四柱导向,定位准确,只需一台设备,就可以实现生产多种规格产品的效果,仅仅通过更换模具的方式来实现。可制出各种样式的产品形状,一机多用性能高。采用独特的压制成型工艺,成型压力大,压制的产品质量好,不易破碎,外观优美。
     
    压制成型粒子钢成品
                                                           压制成型粒子钢成品
     
     
    选择粒子钢热压油压机优势在于:
     
    1.粒子钢铁水降低率低
     
    该系统使用特殊的调节方法来自动控制粒子钢的进料,液压压制和成形。粒子钢钢在该过程中的氧化速率低,因此与原料相比,颗粒钢中铁含量的减少可以控制在2%以下。
     
    2.粒子钢的质量损失率低
     
    本设备采用高效的集尘措施。粒子钢直接返回第二干燥阶段,系统密封性好。因此,系统粒子钢几乎没有损失。
     
    3.系统降低能耗
     
    1600吨热压粒子钢专用四柱油压机系统采用全自动控制,控制生产过程中的所有环节和先进的液压伺服装置。在运行过程中,功耗较低,与常规系统相比,系统的总功率减少了约20%。
     
    4,系统成本低
     
    在系统设计中,干燥过程是分阶段设计的,大大减小了系统尺寸。与传统设计相比,该系统的成本降低了约30%。
     
    5.系统事故率低
     
    通过仿真计算和自动系统预警与调整,当设备的某个部分出现故障或系统检测传感器参数异常时,将及时发出警报,优化设备运行,大大提高系统运行率。
     
    6,系统工艺简单,运行稳定性好。
     
    系统过程设计非常简单流畅,调整方法灵活,系统运行稳定性很高。

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